प्लाइवुड लकड़ी की तीन या अधिक पतली परतों को एक चिपकने वाले पदार्थ से जोड़कर बनाया जाता है।लकड़ी, या प्लाई की प्रत्येक परत, आमतौर पर सिकुड़न को कम करने और तैयार टुकड़े की ताकत में सुधार करने के लिए अपने अनाज को आसन्न परत पर समकोण पर चलाने के साथ उन्मुख होती है।अधिकांश प्लाइवुड को भवन निर्माण में उपयोग की जाने वाली बड़ी, सपाट शीटों में दबाया जाता है।फर्नीचर, नावों और विमानों में उपयोग के लिए अन्य प्लाईवुड के टुकड़ों को सरल या मिश्रित वक्रों में बनाया जा सकता है।
निर्माण के साधन के रूप में लकड़ी की पतली परतों का उपयोग लगभग 1500 ईसा पूर्व से होता है, जब मिस्र के कारीगरों ने राजा तूत-अंख-अमोन की कब्र में पाए गए देवदार के ताबूत के बाहरी हिस्से में गहरे आबनूस की लकड़ी के पतले टुकड़े जोड़े थे।इस तकनीक का उपयोग बाद में यूनानियों और रोमनों द्वारा बढ़िया फर्नीचर और अन्य सजावटी वस्तुओं के उत्पादन के लिए किया गया था।1600 के दशक में, लकड़ी के पतले टुकड़ों से फर्नीचर को सजाने की कला को विनियरिंग के रूप में जाना जाने लगा और ये टुकड़े स्वयं विनियर के रूप में जाने जाने लगे।
1700 के दशक के अंत तक, लिबास के टुकड़े पूरी तरह से हाथ से काटे जाते थे।1797 में, अंग्रेज सर सैमुअल बेंथम ने विनीर्स बनाने के लिए कई मशीनों को कवर करने वाले पेटेंट के लिए आवेदन किया था।अपने पेटेंट आवेदन में, उन्होंने एक मोटा टुकड़ा बनाने के लिए गोंद के साथ लिबास की कई परतों को टुकड़े टुकड़े करने की अवधारणा का वर्णन किया - जिसे अब हम प्लाईवुड कहते हैं उसका पहला विवरण।
इस विकास के बावजूद, लेमिनेटेड विनीर्स को फर्नीचर उद्योग के बाहर कोई व्यावसायिक उपयोग मिलने में लगभग सौ साल लग गए।लगभग 1890 में, दरवाजे बनाने के लिए पहली बार लेमिनेटेड लकड़ियों का उपयोग किया गया था।जैसे-जैसे मांग बढ़ी, कई कंपनियों ने न केवल दरवाजों के लिए, बल्कि रेल कारों, बसों और हवाई जहाजों में उपयोग के लिए मल्टी-प्लाई लेमिनेटेड लकड़ी की शीट का उत्पादन शुरू कर दिया।इस बढ़े हुए उपयोग के बावजूद, "चिपकाई हुई लकड़ियों" के उपयोग की अवधारणा, जैसा कि कुछ कारीगरों ने उन्हें व्यंग्यात्मक रूप से कहा, ने उत्पाद के लिए एक नकारात्मक छवि उत्पन्न की।इस छवि का मुकाबला करने के लिए, लेमिनेटेड लकड़ी निर्माताओं ने बैठक की और अंततः नई सामग्री का वर्णन करने के लिए "प्लाईवुड" शब्द पर फैसला किया।
1928 में, संयुक्त राज्य अमेरिका में सामान्य निर्माण सामग्री के रूप में उपयोग के लिए पहली मानक आकार की 4 फीट x 8 फीट (1.2 मीटर x 2.4 मीटर) प्लाईवुड शीट पेश की गईं।अगले दशकों में, बेहतर एडहेसिव और उत्पादन के नए तरीकों ने प्लाइवुड को विभिन्न प्रकार के अनुप्रयोगों के लिए उपयोग करने की अनुमति दी।आज, प्लाइवुड ने कई निर्माण उद्देश्यों के लिए कटी हुई लकड़ी का स्थान ले लिया है, और प्लाइवुड विनिर्माण दुनिया भर में अरबों डॉलर का उद्योग बन गया है।
प्लाईवुड की बाहरी परतों को क्रमशः चेहरे और पीछे के रूप में जाना जाता है।चेहरा वह सतह है जिसका उपयोग किया जाना चाहिए या देखा जाना चाहिए, जबकि पीठ अप्रयुक्त या छिपी हुई रहती है।मध्य परत को कोर के रूप में जाना जाता है।पांच या अधिक प्लाई वाले प्लाइवुड में, अंतर-मध्यवर्ती परतों को क्रॉसबैंड के रूप में जाना जाता है।
प्लाइवुड को दृढ़ लकड़ी, सॉफ्टवुड या दोनों के संयोजन से बनाया जा सकता है।कुछ सामान्य दृढ़ लकड़ी में राख, मेपल, महोगनी, ओक और सागौन शामिल हैं।संयुक्त राज्य अमेरिका में प्लाईवुड बनाने के लिए उपयोग की जाने वाली सबसे आम सॉफ्टवुड डगलस फ़िर है, हालांकि पाइन, देवदार, स्प्रूस और रेडवुड की कई किस्मों का भी उपयोग किया जाता है।
कंपोजिट प्लाइवुड में एक कोर पार्टिकलबोर्ड या किनारे से किनारे जुड़े हुए ठोस लकड़ी के टुकड़ों से बना होता है।इसे प्लाइवुड वेनीर फेस और बैक से तैयार किया गया है।कंपोजिट प्लाईवुड का उपयोग वहां किया जाता है जहां बहुत मोटी शीट की आवश्यकता होती है।
लकड़ी की परतों को एक साथ जोड़ने के लिए उपयोग किए जाने वाले चिपकने का प्रकार तैयार प्लाईवुड के लिए विशिष्ट अनुप्रयोग पर निर्भर करता है।संरचना के बाहरी हिस्से पर स्थापना के लिए डिज़ाइन की गई सॉफ्टवुड प्लाईवुड शीट आमतौर पर अपनी उत्कृष्ट ताकत और नमी के प्रतिरोध के कारण चिपकने वाले के रूप में फिनोल-फॉर्मेल्डिहाइड राल का उपयोग करती हैं।किसी संरचना के आंतरिक भाग पर स्थापना के लिए डिज़ाइन की गई सॉफ्टवुड प्लाईवुड शीट में रक्त प्रोटीन या सोयाबीन प्रोटीन चिपकने वाला का उपयोग किया जा सकता है, हालांकि अधिकांश सॉफ्टवुड आंतरिक शीट अब बाहरी शीट के लिए उपयोग किए जाने वाले उसी फिनोल-फॉर्मेल्डिहाइड राल के साथ बनाई जाती हैं।आंतरिक अनुप्रयोगों और फर्नीचर के निर्माण में उपयोग किया जाने वाला दृढ़ लकड़ी का प्लाईवुड आमतौर पर यूरिया-फॉर्मेल्डिहाइड राल के साथ बनाया जाता है।
कुछ अनुप्रयोगों के लिए प्लाईवुड शीट की आवश्यकता होती है जिसमें बाहरी सतह को नमी और घर्षण के प्रति अतिरिक्त प्रतिरोध देने या इसके रंग में सुधार करने के लिए प्लास्टिक, धातु, या राल-संसेचित कागज या कपड़े की एक पतली परत होती है जो चेहरे या पीछे (या दोनों) से जुड़ी होती है। संपत्तियों को धारण करना.ऐसे प्लाइवुड को ओवरलेड प्लाइवुड कहा जाता है और इसका उपयोग आमतौर पर निर्माण, परिवहन और कृषि उद्योगों में किया जाता है।
सतहों को पूर्ण रूप देने के लिए अन्य प्लाईवुड शीटों को एक तरल दाग के साथ लेपित किया जा सकता है, या प्लाईवुड की लौ प्रतिरोध या क्षय के प्रतिरोध में सुधार करने के लिए विभिन्न रसायनों के साथ इलाज किया जा सकता है।
प्लाइवुड के दो व्यापक वर्ग हैं, प्रत्येक की अपनी ग्रेडिंग प्रणाली है।
एक वर्ग को निर्माण और औद्योगिक के रूप में जाना जाता है।इस वर्ग में प्लाइवुड का उपयोग मुख्य रूप से उनकी मजबूती के लिए किया जाता है और उनका मूल्यांकन उनकी एक्सपोज़र क्षमता और चेहरे और पीठ पर उपयोग किए जाने वाले लिबास के ग्रेड के आधार पर किया जाता है।गोंद के प्रकार के आधार पर एक्सपोज़र क्षमता आंतरिक या बाहरी हो सकती है।लिबास ग्रेड एन, ए, बी, सी, या डी हो सकते हैं। एन ग्रेड में बहुत कम सतह दोष होते हैं, जबकि डी ग्रेड में कई गांठें और विभाजन हो सकते हैं।उदाहरण के लिए, किसी घर में सबफ़्लोरिंग के लिए उपयोग किए जाने वाले प्लाईवुड को "इंटीरियर सीडी" रेटिंग दी गई है।इसका मतलब है कि इसमें सी फेस के साथ डी बैक है, और गोंद संरक्षित स्थानों में उपयोग के लिए उपयुक्त है।सभी निर्माण और औद्योगिक प्लाइवुड की आंतरिक परतें ग्रेड सी या डी लिबास से बनाई जाती हैं, चाहे रेटिंग कुछ भी हो।
प्लाईवुड के दूसरे वर्ग को दृढ़ लकड़ी और सजावटी के रूप में जाना जाता है।इस वर्ग में प्लाइवुड का उपयोग मुख्य रूप से उनकी उपस्थिति के लिए किया जाता है और नमी के प्रतिरोध के अवरोही क्रम में तकनीकी (बाहरी), प्रकार I (बाहरी), प्रकार II (आंतरिक), और प्रकार III (आंतरिक) के रूप में वर्गीकृत किया जाता है।उनके चेहरे के लिबास वस्तुतः दोषों से मुक्त हैं।
आकार
प्लाइवुड शीट की मोटाई भिन्न-भिन्न होती है।06 इंच (1.6 मिमी) से 3.0 इंच (76 मिमी)।सबसे आम मोटाई 0.25 इंच (6.4 मिमी) से 0.75 इंच (19.0 मिमी) की सीमा में है।यद्यपि कोर, क्रॉसबैंड, और प्लाईवुड की शीट का चेहरा और पिछला हिस्सा अलग-अलग मोटाई के लिबास से बना हो सकता है, प्रत्येक की मोटाई केंद्र के चारों ओर संतुलित होनी चाहिए।उदाहरण के लिए, चेहरे और पीठ की मोटाई समान होनी चाहिए।इसी तरह ऊपर और नीचे के क्रॉसबैंड बराबर होने चाहिए।
भवन निर्माण में उपयोग की जाने वाली प्लाईवुड शीट का सबसे आम आकार 4 फीट (1.2 मीटर) चौड़ा और 8 फीट (2.4 मीटर) लंबा है।अन्य सामान्य चौड़ाई 3 फीट (0.9 मीटर) और 5 फीट (1.5 मीटर) हैं।लंबाई 1 फीट (0.3 मीटर) की वृद्धि में 8 फीट (2.4 मीटर) से 12 फीट (3.6 मीटर) तक भिन्न होती है।नाव निर्माण जैसे विशेष अनुप्रयोगों के लिए बड़ी शीट की आवश्यकता हो सकती है।
प्लाईवुड बनाने के लिए उपयोग किए जाने वाले पेड़ आमतौर पर लकड़ी बनाने के लिए उपयोग किए जाने वाले पेड़ों की तुलना में व्यास में छोटे होते हैं।ज्यादातर मामलों में, उन्हें प्लाइवुड कंपनी के स्वामित्व वाले क्षेत्रों में लगाया और उगाया गया है।इन क्षेत्रों को पेड़ों की अधिकतम वृद्धि और कीड़ों या आग से होने वाले नुकसान को कम करने के लिए सावधानीपूर्वक प्रबंधित किया जाता है।
यहां पेड़ों को मानक 4 फीट गुणा 8 फीट (1.2 मीटर गुणा 2.4 मीटर) प्लाईवुड शीट में संसाधित करने के संचालन का एक विशिष्ट क्रम दिया गया है:
लट्ठों को पहले छीला जाता है और फिर छीलने वाले ब्लॉकों में काटा जाता है।ब्लॉकों को लिबास की स्ट्रिप्स में काटने के लिए, उन्हें पहले भिगोया जाता है और फिर स्ट्रिप्स में छील दिया जाता है।
1 किसी क्षेत्र में चयनित पेड़ों को काटने या काटने के लिए तैयार के रूप में चिह्नित किया जाता है।कटाई गैसोलीन से चलने वाली चेन आरी से या पहिये वाले वाहनों के सामने लगे बड़े हाइड्रोलिक कैंची से की जा सकती है, जिन्हें फ़ेलर कहा जाता है।गिरे हुए पेड़ों से अंगों को चेन आरी से हटा दिया जाता है।
2 कटे हुए पेड़ के तने, या लट्ठों को स्किडर्स कहे जाने वाले पहिये वाले वाहनों द्वारा लोडिंग क्षेत्र में खींच लिया जाता है।लॉग को लंबाई में काटा जाता है और प्लाईवुड मिल की यात्रा के लिए ट्रकों पर लादा जाता है, जहां उन्हें लंबे ढेर में रखा जाता है जिन्हें लॉग डेक के रूप में जाना जाता है।
3 जैसे ही लॉग की आवश्यकता होती है, उन्हें रबर-थके हुए लोडर द्वारा लॉग डेक से उठाया जाता है और एक चेन कन्वेयर पर रखा जाता है जो उन्हें डीबार्किंग मशीन तक लाता है।यह मशीन या तो तेज दांतों वाले पीसने वाले पहियों के साथ या उच्च दबाव वाले पानी के जेट के साथ छाल को हटा देती है, जबकि लॉग धीरे-धीरे अपनी लंबी धुरी के चारों ओर घूमता है।
4 कटे हुए लट्ठों को एक चेन कन्वेयर पर मिल में ले जाया जाता है जहां एक विशाल गोलाकार आरी उन्हें लगभग 8 फीट-4 इंच (2.5 मीटर) से 8 फीट-6 इंच (2.6 मीटर) लंबे खंडों में काटती है, जो मानक 8 फीट बनाने के लिए उपयुक्त होते हैं। (2.4 मीटर) लंबी चादरें।इन लॉग अनुभागों को पीलर ब्लॉक के रूप में जाना जाता है।
5 लिबास को काटने से पहले, लकड़ी को नरम करने के लिए पीलर ब्लॉकों को गर्म किया जाना चाहिए और भिगोया जाना चाहिए।ब्लॉकों को भाप में पकाया जा सकता है या गर्म पानी में डुबोया जा सकता है।लकड़ी के प्रकार, ब्लॉक के व्यास और अन्य कारकों के आधार पर इस प्रक्रिया में 12-40 घंटे लगते हैं।
6 गर्म पीलर ब्लॉकों को फिर पीलर लेथ में ले जाया जाता है, जहां वे स्वचालित रूप से संरेखित होते हैं और एक समय में लेथ में डाले जाते हैं।जैसे ही खराद ब्लॉक को अपनी लंबी धुरी के बारे में तेजी से घुमाता है, एक पूर्ण लंबाई वाला चाकू ब्लेड 300-800 फीट/मिनट (90-240 मीटर/मिनट) की दर से घूमने वाले ब्लॉक की सतह से लिबास की एक सतत शीट को छीलता है।जब ब्लॉक का व्यास लगभग 3-4 इंच (230-305 मिमी) तक कम हो जाता है, तो लकड़ी का बचा हुआ टुकड़ा, जिसे पीलर कोर के रूप में जाना जाता है, खराद से बाहर निकाल दिया जाता है और एक नया पीलर ब्लॉक उस स्थान पर लगा दिया जाता है।
7 पीलर लेथ से निकलने वाली लिबास की लंबी शीट को तुरंत संसाधित किया जा सकता है, या इसे लंबी, बहु-स्तरीय ट्रे में संग्रहित किया जा सकता है या रोल पर लपेटा जा सकता है।किसी भी मामले में, अगली प्रक्रिया में मानक 4 फीट (1.2 मीटर) चौड़ी प्लाईवुड शीट बनाने के लिए लिबास को प्रयोग करने योग्य चौड़ाई में काटना शामिल है, आमतौर पर लगभग 4 फीट -6 इंच (1.4 मीटर)।उसी समय, ऑप्टिकल स्कैनर अस्वीकार्य दोष वाले अनुभागों की तलाश करते हैं, और इन्हें काट दिया जाता है, जिससे लिबास के मानक चौड़ाई से कम टुकड़े रह जाते हैं।
लिबास की गीली पट्टियों को एक रोल में लपेटा जाता है, जबकि एक ऑप्टिकल स्कैनर लकड़ी में किसी भी अस्वीकार्य दोष का पता लगाता है।एक बार सूखने के बाद लिबास को वर्गीकृत और स्टैक किया जाता है।लिबास के चयनित खंडों को एक साथ चिपका दिया जाता है।लिबास को प्लाईवुड के एक ठोस टुकड़े में सील करने के लिए एक गर्म प्रेस का उपयोग किया जाता है, जिसे उचित ग्रेड के साथ मुहर लगाने से पहले छंटनी और रेत दिया जाएगा।
8 फिर लिबास के खंडों को ग्रेड के अनुसार क्रमबद्ध और ढेर किया जाता है।यह मैन्युअल रूप से किया जा सकता है, या यह ऑप्टिकल स्कैनर का उपयोग करके स्वचालित रूप से किया जा सकता है।
9 क्रमबद्ध खंडों को उनकी नमी की मात्रा को कम करने के लिए ड्रायर में डाला जाता है और उन्हें एक साथ चिपकाने से पहले सिकुड़ने दिया जाता है।अधिकांश प्लाईवुड मिलें एक यांत्रिक ड्रायर का उपयोग करती हैं जिसमें टुकड़े एक गर्म कक्ष के माध्यम से लगातार चलते रहते हैं।कुछ ड्रायरों में, सुखाने की प्रक्रिया को तेज करने के लिए टुकड़ों की सतह पर उच्च-वेग, गर्म हवा के जेट उड़ाए जाते हैं।
10 जैसे ही लिबास के टुकड़े ड्रायर से निकलते हैं, उन्हें ग्रेड के अनुसार ढेर कर दिया जाता है।आंतरिक परतों में उपयोग के लिए उपयुक्त टुकड़े बनाने के लिए अंडरविड्थ अनुभागों में टेप या गोंद के साथ अतिरिक्त लिबास लगाया जाता है जहां उपस्थिति और ताकत कम महत्वपूर्ण होती है।
11 लिबास के वे खंड जो क्रॉसवे स्थापित किए जाएंगे - तीन-प्लाई शीट में कोर, या पांच-प्लाई शीट में क्रॉसबैंड - लगभग 4 फीट-3 इंच (1.3 मीटर) की लंबाई में काटे जाते हैं।
12 जब प्लाइवुड के एक विशेष भाग के लिए लिबास के उपयुक्त खंडों को इकट्ठा किया जाता है, तो टुकड़ों को एक साथ बिछाने और चिपकाने की प्रक्रिया शुरू होती है।यह मशीनों से मैन्युअल या अर्ध-स्वचालित रूप से किया जा सकता है।तीन-प्लाई शीट के सबसे सरल मामले में, पिछला लिबास सपाट रखा जाता है और गोंद स्प्रेडर के माध्यम से चलाया जाता है, जो ऊपरी सतह पर गोंद की एक परत लगाता है।फिर कोर लिबास के छोटे हिस्सों को चिपके हुए पीछे के शीर्ष पर क्रॉसवे बिछाया जाता है, और पूरी शीट को गोंद स्प्रेडर के माध्यम से दूसरी बार चलाया जाता है।अंत में, फेस वेनीर को चिपके हुए कोर के ऊपर रखा जाता है, और शीट को प्रेस में जाने की प्रतीक्षा कर रही अन्य शीटों के साथ ढेर कर दिया जाता है।
13 चिपकी हुई चादरों को एक बहु-खुलने वाली हॉट प्रेस में लोड किया जाता है।प्रेस एक समय में 20-40 शीटों को संभाल सकती है, प्रत्येक शीट को एक अलग स्लॉट में लोड किया जाता है।जब सभी शीट लोड हो जाती हैं, तो प्रेस उन्हें लगभग 110-200 पीएसआई (7.6-13.8 बार) के दबाव में एक साथ निचोड़ता है, साथ ही उन्हें लगभग 230-315° F (109.9-157.2°) के तापमान तक गर्म करता है। सी)।दबाव लिबास की परतों के बीच अच्छे संपर्क का आश्वासन देता है, और गर्मी गोंद को अधिकतम मजबूती के लिए ठीक से ठीक करने का कारण बनती है।2-7 मिनट की अवधि के बाद, प्रेस खोल दी जाती है और चादरें उतार दी जाती हैं।
14 फिर खुरदुरी चादरों को आरी के एक सेट से गुजारा जाता है, जो उन्हें उनकी अंतिम चौड़ाई और लंबाई तक काट देती है।उच्च ग्रेड की चादरें 4 फीट (1.2 मीटर) चौड़े बेल्ट सैंडर्स के सेट से गुजरती हैं, जो चेहरे और पीठ दोनों को रेत देती हैं।खुरदरे क्षेत्रों को साफ करने के लिए इंटरमीडिएट ग्रेड शीट को मैन्युअल रूप से रेत से साफ किया जाता है।कुछ शीटों को गोलाकार आरा ब्लेडों के एक सेट के माध्यम से चलाया जाता है, जो प्लाईवुड को एक बनावटी रूप देने के लिए चेहरे पर उथले खांचे काटते हैं।अंतिम निरीक्षण के बाद, किसी भी शेष दोष की मरम्मत की जाती है।
15 तैयार शीट पर एक ग्रेड-ट्रेडमार्क अंकित होता है जो खरीदार को एक्सपोज़र रेटिंग, ग्रेड, मिल नंबर और अन्य कारकों के बारे में जानकारी देता है।समान ग्रेड-ट्रेडमार्क की शीटों को ढेर में एक साथ बांधा जाता है और शिपमेंट की प्रतीक्षा के लिए गोदाम में ले जाया जाता है।
लकड़ी की ही तरह, प्लाइवुड के आदर्श टुकड़े जैसी कोई चीज़ नहीं होती।प्लाईवुड के सभी टुकड़ों में निश्चित मात्रा में दोष होते हैं।इन दोषों की संख्या और स्थान प्लाईवुड ग्रेड निर्धारित करते हैं।निर्माण और औद्योगिक प्लाइवुड के लिए मानक राष्ट्रीय मानक ब्यूरो और अमेरिकन प्लाइवुड एसोसिएशन द्वारा तैयार उत्पाद मानक PS1 द्वारा परिभाषित किए गए हैं।हार्डवुड और सजावटी प्लाइवुड के लिए मानकों को अमेरिकी राष्ट्रीय मानक संस्थान और हार्डवुड प्लाइवुड मैन्युफैक्चरर्स एसोसिएशन द्वारा तैयार ANSIIHPMA HP द्वारा परिभाषित किया गया है।ये मानक न केवल प्लाइवुड के लिए ग्रेडिंग सिस्टम स्थापित करते हैं, बल्कि निर्माण, प्रदर्शन और अनुप्रयोग मानदंड भी निर्दिष्ट करते हैं।
भले ही प्लाइवुड पेड़ों का काफी कुशल उपयोग करता है - अनिवार्य रूप से उन्हें अलग करना और उन्हें मजबूत, अधिक उपयोगी कॉन्फ़िगरेशन में वापस एक साथ रखना - विनिर्माण प्रक्रिया में अभी भी काफी अपशिष्ट निहित है।ज्यादातर मामलों में, एक पेड़ में लकड़ी की उपयोग योग्य मात्रा का लगभग 50-75% ही प्लाईवुड में परिवर्तित होता है।इस आंकड़े को बेहतर बनाने के लिए कई नए उत्पाद विकसित किए जा रहे हैं।
एक नए उत्पाद को ओरिएंटेड स्ट्रैंड बोर्ड कहा जाता है, जो लॉग से एक लिबास को छीलने और कोर को हटाने के बजाय पूरे लॉग को स्ट्रैंड्स में विभाजित करके बनाया जाता है।धागों को एक चिपकने वाले पदार्थ के साथ मिलाया जाता है और परतों में दबाया जाता है और दाने एक दिशा में चलते हैं।फिर इन संपीड़ित परतों को प्लाईवुड की तरह एक दूसरे से समकोण पर उन्मुख किया जाता है, और एक साथ बांध दिया जाता है।ओरिएंटेड स्ट्रैंड बोर्ड प्लाईवुड जितना मजबूत होता है और इसकी कीमत थोड़ी कम होती है।
पोस्ट करने का समय: अगस्त-10-2021