प्लाईवुड वाणिज्यिक प्लाईवुड फैंसी प्लाईवुड फर्नीचर ग्रेड प्लाईवुड

पृष्ठभूमि

प्लाइवुड लकड़ी की तीन या अधिक पतली परतों से बना होता है जो एक चिपकने के साथ एक साथ बंधी होती है।लकड़ी की प्रत्येक परत, या प्लाई, आमतौर पर इसके दाने के साथ समकोण पर चलती है ताकि संकोचन को कम किया जा सके और तैयार टुकड़े की ताकत में सुधार किया जा सके।अधिकांश प्लाईवुड को भवन निर्माण में उपयोग की जाने वाली बड़ी, सपाट चादरों में दबाया जाता है।अन्य प्लाईवुड टुकड़ों को फर्नीचर, नावों और विमानों में उपयोग के लिए सरल या मिश्रित वक्रों में बनाया जा सकता है।

निर्माण के साधन के रूप में लकड़ी की पतली परतों का उपयोग लगभग 1500 ईसा पूर्व की है जब मिस्र के कारीगरों ने राजा टुट-अंख-आमोन की कब्र में पाए गए देवदार के ताबूत के बाहरी हिस्से में गहरे आबनूस की लकड़ी के पतले टुकड़े बांधे थे।इस तकनीक का इस्तेमाल बाद में यूनानियों और रोमनों द्वारा बढ़िया फर्नीचर और अन्य सजावटी वस्तुओं के उत्पादन के लिए किया गया था।1600 के दशक में, लकड़ी के पतले टुकड़ों के साथ फर्नीचर को सजाने की कला को विनियरिंग के रूप में जाना जाने लगा, और टुकड़ों को स्वयं विनियर के रूप में जाना जाने लगा।

1700 के दशक के अंत तक, लिबास के टुकड़े पूरी तरह से हाथ से काटे जाते थे।1797 में, अंग्रेज सर सैमुअल बेंथम ने विनियर बनाने के लिए कई मशीनों को कवर करने वाले पेटेंट के लिए आवेदन किया।अपने पेटेंट आवेदनों में, उन्होंने एक मोटा टुकड़ा बनाने के लिए गोंद के साथ लिबास की कई परतों को टुकड़े टुकड़े करने की अवधारणा का वर्णन किया- जिसे अब हम प्लाईवुड कहते हैं उसका पहला विवरण।

इस विकास के बावजूद, लेमिनेटेड विनियर को फर्नीचर उद्योग के बाहर कोई व्यावसायिक उपयोग मिलने में लगभग सौ साल लग गए।लगभग 1890 में, दरवाजे बनाने के लिए पहली बार टुकड़े टुकड़े वाली लकड़ी का इस्तेमाल किया गया था।जैसे-जैसे मांग बढ़ी, कई कंपनियों ने न केवल दरवाजों के लिए, बल्कि रेल कारों, बसों और हवाई जहाजों में उपयोग के लिए कई-प्लाई टुकड़े टुकड़े वाली लकड़ी की चादरें बनाना शुरू कर दिया।इस बढ़े हुए उपयोग के बावजूद, "चिपकी हुई लकड़ी" का उपयोग करने की अवधारणा, जैसा कि कुछ कारीगरों ने व्यंग्यात्मक रूप से उन्हें बुलाया, उत्पाद के लिए एक नकारात्मक छवि उत्पन्न की।इस छवि का मुकाबला करने के लिए, टुकड़े टुकड़े में लकड़ी के निर्माता मिले और अंत में नई सामग्री का वर्णन करने के लिए "प्लाईवुड" शब्द पर समझौता किया।

1928 में, पहली मानक आकार की 4 फीट गुणा 8 फीट (1.2 मीटर गुणा 2.4 मीटर) प्लाईवुड शीट संयुक्त राज्य अमेरिका में एक सामान्य निर्माण सामग्री के रूप में उपयोग के लिए पेश की गई थी।बाद के दशकों में, बेहतर चिपकने वाले और उत्पादन के नए तरीकों ने प्लाईवुड को विभिन्न प्रकार के अनुप्रयोगों के लिए उपयोग करने की अनुमति दी।आज, प्लाईवुड ने कई निर्माण उद्देश्यों के लिए कटी हुई लकड़ी की जगह ले ली है, और प्लाईवुड निर्माण दुनिया भर में एक बहु-अरब डॉलर का उद्योग बन गया है।

कच्चा माल

प्लाईवुड की बाहरी परतों को क्रमशः फेस और बैक के रूप में जाना जाता है।चेहरा वह सतह है जिसका उपयोग या देखा जाना है, जबकि पीठ अप्रयुक्त या छिपी रहती है।केंद्र परत को कोर के रूप में जाना जाता है।पांच या अधिक प्लाई वाले प्लाईवुड में, मध्यवर्ती परतों को क्रॉसबैंड के रूप में जाना जाता है।

प्लाईवुड को दृढ़ लकड़ी, सॉफ्टवुड या दोनों के संयोजन से बनाया जा सकता है।कुछ सामान्य दृढ़ लकड़ी में राख, मेपल, महोगनी, ओक और सागौन शामिल हैं।संयुक्त राज्य अमेरिका में प्लाईवुड बनाने के लिए इस्तेमाल की जाने वाली सबसे आम सॉफ्टवुड डगलस फ़िर है, हालांकि पाइन, देवदार, स्प्रूस और रेडवुड की कई किस्मों का भी उपयोग किया जाता है।

समग्र प्लाईवुड में पार्टिकलबोर्ड या ठोस लकड़ी के टुकड़ों से बना एक कोर होता है जो किनारे से किनारे तक जुड़ता है।यह एक प्लाईवुड लिबास चेहरे और पीठ के साथ समाप्त हो गया है।जहां बहुत मोटी चादरों की जरूरत होती है वहां कम्पोजिट प्लाईवुड का इस्तेमाल किया जाता है।

लकड़ी की परतों को एक साथ बांधने के लिए इस्तेमाल किया जाने वाला चिपकने वाला प्रकार तैयार प्लाईवुड के लिए विशिष्ट अनुप्रयोग पर निर्भर करता है।एक संरचना के बाहरी हिस्से पर स्थापना के लिए डिज़ाइन की गई सॉफ्टवुड प्लाईवुड शीट आमतौर पर इसकी उत्कृष्ट ताकत और नमी के प्रतिरोध के कारण चिपकने वाले के रूप में फिनोल-फॉर्मेल्डिहाइड राल का उपयोग करती है।एक संरचना के आंतरिक भाग पर स्थापना के लिए डिज़ाइन की गई सॉफ्टवुड प्लाईवुड शीट में रक्त प्रोटीन या सोयाबीन प्रोटीन चिपकने का उपयोग किया जा सकता है, हालांकि अधिकांश सॉफ्टवुड आंतरिक शीट अब उसी फिनोल-फॉर्मेल्डिहाइड राल के साथ बनाई जाती हैं जो बाहरी शीट के लिए उपयोग की जाती हैं।आंतरिक अनुप्रयोगों के लिए और फर्नीचर के निर्माण में उपयोग किया जाने वाला दृढ़ लकड़ी प्लाईवुड आमतौर पर यूरिया-फॉर्मेल्डिहाइड राल के साथ बनाया जाता है।

कुछ अनुप्रयोगों के लिए प्लाईवुड शीट की आवश्यकता होती है जिसमें प्लास्टिक, धातु, या राल-गर्भवती कागज या कपड़े की एक पतली परत होती है, जो बाहरी सतह को नमी और घर्षण के लिए अतिरिक्त प्रतिरोध देने के लिए या इसके पेंट को बेहतर बनाने के लिए चेहरे या पीठ (या दोनों) से बंधी होती है। संपत्ति धारण करना।इस तरह के प्लाईवुड को ओवरलेड प्लाईवुड कहा जाता है और आमतौर पर निर्माण, परिवहन और कृषि उद्योगों में उपयोग किया जाता है।

अन्य प्लाईवुड शीटों को सतहों को एक पूर्ण रूप देने के लिए एक तरल दाग के साथ लेपित किया जा सकता है, या प्लाईवुड की लौ प्रतिरोध या क्षय के प्रतिरोध में सुधार के लिए विभिन्न रसायनों के साथ इलाज किया जा सकता है।

प्लाईवुड वर्गीकरण और ग्रेडिंग

प्लाईवुड के दो व्यापक वर्ग हैं, प्रत्येक की अपनी ग्रेडिंग प्रणाली है।

एक वर्ग को निर्माण और औद्योगिक के रूप में जाना जाता है।इस वर्ग में प्लाईवुड मुख्य रूप से उनकी ताकत के लिए उपयोग किए जाते हैं और उनकी एक्सपोजर क्षमता और चेहरे और पीठ पर उपयोग किए जाने वाले लिबास के ग्रेड द्वारा मूल्यांकन किया जाता है।गोंद के प्रकार के आधार पर एक्सपोजर क्षमता आंतरिक या बाहरी हो सकती है।लिबास ग्रेड एन, ए, बी, सी, या डी हो सकता है। एन ग्रेड में बहुत कम सतह दोष होते हैं, जबकि डी ग्रेड में कई गांठ और विभाजन हो सकते हैं।उदाहरण के लिए, एक घर में सबफ़्लोरिंग के लिए उपयोग किए जाने वाले प्लाईवुड को "इंटीरियर सीडी" का दर्जा दिया गया है।इसका मतलब है कि इसमें डी बैक के साथ सी चेहरा है, और गोंद संरक्षित स्थानों में उपयोग के लिए उपयुक्त है।सभी निर्माण और औद्योगिक प्लाईवुड के अंदरूनी हिस्से ग्रेड सी या डी लिबास से बने होते हैं, चाहे रेटिंग कुछ भी हो।

प्लाईवुड के दूसरे वर्ग को दृढ़ लकड़ी और सजावटी के रूप में जाना जाता है।इस वर्ग में प्लाईवुड मुख्य रूप से उनकी उपस्थिति के लिए उपयोग किया जाता है और नमी के प्रतिरोध के अवरोही क्रम में तकनीकी (बाहरी), प्रकार I (बाहरी), प्रकार II (आंतरिक), और प्रकार III (आंतरिक) के रूप में वर्गीकृत किया जाता है।उनके चेहरे के लिबास वस्तुतः दोषों से मुक्त होते हैं।

आकार

प्लाईवुड की चादरें मोटाई में होती हैं।06 इंच (1.6 मिमी) से 3.0 इंच (76 मिमी)।सबसे आम मोटाई 0.25 इंच (6.4 मिमी) से 0.75 इंच (19.0 मिमी) की सीमा में हैं।यद्यपि कोर, क्रॉसबैंड, और प्लाईवुड की एक शीट का चेहरा और पिछला भाग अलग-अलग मोटाई के लिबास से बना हो सकता है, प्रत्येक की मोटाई केंद्र के चारों ओर संतुलित होनी चाहिए।उदाहरण के लिए, चेहरा और पीठ समान मोटाई का होना चाहिए।इसी तरह ऊपर और नीचे के क्रॉसबैंड बराबर होने चाहिए।

भवन निर्माण में प्रयुक्त प्लाईवुड शीट के लिए सबसे आम आकार 4 फीट (1.2 मीटर) चौड़ा 8 फीट (2.4 मीटर) लंबा है।अन्य सामान्य चौड़ाई 3 फीट (0.9 मीटर) और 5 फीट (1.5 मीटर) हैं।लंबाई 1 फीट (0.3 मीटर) की वृद्धि में 8 फीट (2.4 मीटर) से 12 फीट (3.6 मीटर) तक भिन्न होती है।नाव निर्माण जैसे विशेष अनुप्रयोगों के लिए बड़ी चादरों की आवश्यकता हो सकती है।

विनिर्माणप्रक्रिया

प्लाईवुड बनाने के लिए इस्तेमाल किए जाने वाले पेड़ आमतौर पर लकड़ी बनाने के लिए इस्तेमाल होने वाले पेड़ों की तुलना में छोटे होते हैं।ज्यादातर मामलों में, उन्हें प्लाईवुड कंपनी के स्वामित्व वाले क्षेत्रों में लगाया और उगाया गया है।इन क्षेत्रों को पेड़ की वृद्धि को अधिकतम करने और कीड़ों या आग से होने वाले नुकसान को कम करने के लिए सावधानीपूर्वक प्रबंधित किया जाता है।

पेड़ों को मानक 4 फीट गुणा 8 फीट (1.2 मीटर गुणा 2.4 मीटर) प्लाईवुड शीट में संसाधित करने के लिए संचालन का एक विशिष्ट क्रम यहां दिया गया है:

1

लॉग्स को पहले डीबार्क किया जाता है और फिर पीलर ब्लॉक्स में काट दिया जाता है।ब्लॉक को लिबास की पट्टियों में काटने के लिए, उन्हें पहले भिगोया जाता है और फिर स्ट्रिप्स में छील दिया जाता है।

पेड़ों को काटना

1 किसी क्षेत्र में चयनित पेड़ों को काटे जाने या काटे जाने के लिए तैयार होने के रूप में चिह्नित किया जाता है।फेलिंग गैसोलीन से चलने वाले चेन आरी के साथ या बड़े हाइड्रोलिक कैंची के साथ की जा सकती है जो पहिएदार वाहनों के सामने लगे होते हैं जिन्हें फेलर कहा जाता है।गिरे हुए पेड़ों से अंगों को चेन आरी से हटा दिया जाता है।

2 छंटे हुए पेड़ के तने, या लट्ठे, स्किडर्स कहे जाने वाले पहिएदार वाहनों द्वारा लोडिंग क्षेत्र में खींचे जाते हैं।लॉग को लंबाई में काटा जाता है और प्लाईवुड मिल की यात्रा के लिए ट्रकों पर लाद दिया जाता है, जहां उन्हें लॉग डेक के रूप में जाना जाने वाले लंबे ढेर में ढेर किया जाता है।

लॉग तैयार करना

3 जैसे ही लॉग की आवश्यकता होती है, उन्हें रबर से थके हुए लोडर द्वारा लॉग डेक से उठाया जाता है और एक चेन कन्वेयर पर रखा जाता है जो उन्हें डिबार्किंग मशीन में लाता है।यह मशीन या तो तेज दांतेदार पीसने वाले पहियों के साथ या उच्च दबाव वाले पानी के जेट के साथ छाल को हटा देती है, जबकि लॉग को अपनी लंबी धुरी के बारे में धीरे-धीरे घुमाया जाता है।

4 डिबार्क्ड लॉग्स को एक चेन कन्वेयर पर मिल में ले जाया जाता है जहां एक विशाल गोलाकार आरी उन्हें 8 फीट -4 इंच (2.5 मीटर) से 8 फीट -6 इंच (2.6 मीटर) लंबे खंडों में काटती है, जो मानक 8 फीट बनाने के लिए उपयुक्त है। (2.4 मीटर) लंबी चादरें।इन लॉग अनुभागों को पीलर ब्लॉक के रूप में जाना जाता है।

लिबास बनाना

5 लिबास को काटने से पहले, लकड़ी को नरम करने के लिए छीलने वाले ब्लॉकों को गर्म और भिगोना चाहिए।ब्लॉकों को स्टीम किया जा सकता है या गर्म पानी में डुबोया जा सकता है।लकड़ी के प्रकार, ब्लॉक के व्यास और अन्य कारकों के आधार पर इस प्रक्रिया में 12-40 घंटे लगते हैं।

6 गर्म पीलर ब्लॉकों को फिर पीलर खराद में ले जाया जाता है, जहां वे स्वचालित रूप से संरेखित होते हैं और एक बार में खराद में भर जाते हैं।जैसे ही खराद अपनी लंबी धुरी के बारे में ब्लॉक को तेजी से घुमाता है, एक पूर्ण लंबाई वाला चाकू ब्लेड 300-800 फीट/मिनट (90-240 मीटर/मिनट) की दर से कताई ब्लॉक की सतह से लिबास की एक सतत शीट छीलता है।जब ब्लॉक का व्यास लगभग 3-4 इंच (230-305 मिमी) तक कम हो जाता है, तो लकड़ी का शेष टुकड़ा, जिसे पीलर कोर के रूप में जाना जाता है, खराद से निकाल दिया जाता है और एक नया पीलर ब्लॉक लगाया जाता है।

7/छीलने वाले खराद से निकलने वाली लिबास की लंबी शीट को तुरंत संसाधित किया जा सकता है, या इसे लंबे, बहु-स्तरीय ट्रे या रोल पर घाव में संग्रहीत किया जा सकता है।किसी भी मामले में, अगली प्रक्रिया में मानक 4 फीट (1.2 मीटर) चौड़ी प्लाईवुड शीट बनाने के लिए विनियर को प्रयोग करने योग्य चौड़ाई में काटना शामिल है, आमतौर पर लगभग 4 फीट -6 इंच (1.4 मीटर)।उसी समय, ऑप्टिकल स्कैनर अस्वीकार्य दोषों वाले अनुभागों की तलाश करते हैं, और इन्हें काट दिया जाता है, जिससे लिबास के मानक चौड़ाई के टुकड़े कम हो जाते हैं।

11

विनियर की गीली पट्टियां एक रोल में घाव कर दी जाती हैं, जबकि एक ऑप्टिकल स्कैनर लकड़ी में किसी भी अस्वीकार्य दोष का पता लगाता है।एक बार सूख जाने के बाद, लिबास को वर्गीकृत और ढेर किया जाता है।लिबास के चयनित वर्गों को एक साथ चिपकाया जाता है।एक गर्म प्रेस का उपयोग लिबास को प्लाईवुड के एक ठोस टुकड़े में सील करने के लिए किया जाता है, जिसे उसके उपयुक्त ग्रेड के साथ मुहर लगाने से पहले छंटनी और रेत किया जाएगा।

8 फिर विनियर के वर्गों को ग्रेड के अनुसार क्रमबद्ध और ढेर किया जाता है।यह मैन्युअल रूप से किया जा सकता है, या यह ऑप्टिकल स्कैनर का उपयोग करके स्वचालित रूप से किया जा सकता है।

9 सॉर्ट किए गए वर्गों को उनकी नमी की मात्रा को कम करने के लिए ड्रायर में डाला जाता है और उन्हें एक साथ चिपकाए जाने से पहले सिकुड़ने दिया जाता है।अधिकांश प्लाईवुड मिलें एक यांत्रिक ड्रायर का उपयोग करती हैं जिसमें टुकड़े एक गर्म कक्ष के माध्यम से लगातार चलते हैं।कुछ ड्रायर में, सुखाने की प्रक्रिया को तेज करने के लिए उच्च-वेग, गर्म हवा के जेट टुकड़ों की सतह पर उड़ाए जाते हैं।

10 जैसे ही विनियर के भाग ड्रायर से निकलते हैं, उन्हें ग्रेड के अनुसार ढेर कर दिया जाता है।आंतरिक परतों में उपयोग के लिए उपयुक्त टुकड़े बनाने के लिए अंडरविड्थ अनुभागों में टेप या गोंद के साथ अतिरिक्त लिबास होता है जहां उपस्थिति और ताकत कम महत्वपूर्ण होती है।

11 विनियर के वे खंड जिन्हें क्रॉसवे स्थापित किया जाएगा- तीन-प्लाई शीट में कोर, या पांच-प्लाई शीट में क्रॉसबैंड- लगभग 4 फीट -3 इंच (1.3 मीटर) की लंबाई में काटा जाता है।

प्लाईवुड की चादरें बनाना

12 जब प्लाईवुड के एक विशेष रन के लिए विनियर के उपयुक्त वर्गों को इकट्ठा किया जाता है, तो टुकड़ों को एक साथ रखने और चिपकाने की प्रक्रिया शुरू होती है।यह मशीनों के साथ मैन्युअल या अर्ध-स्वचालित रूप से किया जा सकता है।थ्री-प्लाई शीट्स के सबसे सरल मामले में, बैक विनियर को सपाट रखा जाता है और एक ग्लू स्प्रेडर के माध्यम से चलाया जाता है, जो ऊपरी सतह पर ग्लू की एक परत लगाता है।कोर लिबास के छोटे वर्गों को फिर चिपके हुए पीठ के ऊपर क्रॉसवे बिछाया जाता है, और पूरी शीट को दूसरी बार गोंद स्प्रेडर के माध्यम से चलाया जाता है।अंत में, फेस विनियर को सरेस से जोड़ा हुआ कोर के ऊपर रखा जाता है, और शीट को अन्य शीटों के साथ प्रेस में जाने की प्रतीक्षा में रखा जाता है।

13 चिपकी हुई चादरें एक बहु-खोलने वाले गर्म प्रेस में लोड की जाती हैं।प्रेस एक बार में 20-40 शीट को संभाल सकते हैं, प्रत्येक शीट को एक अलग स्लॉट में लोड किया जाता है।जब सभी शीट लोड हो जाती हैं, तो प्रेस उन्हें लगभग 110-200 साई (7.6-13.8 बार) के दबाव में एक साथ निचोड़ता है, जबकि साथ ही उन्हें लगभग 230-315 ° F (109.9-157.2 °) के तापमान पर गर्म करता है। सी)।दबाव लिबास की परतों के बीच अच्छे संपर्क का आश्वासन देता है, और गर्मी के कारण अधिकतम मजबूती के लिए गोंद ठीक से ठीक हो जाता है।2-7 मिनट की अवधि के बाद, प्रेस खोली जाती है और चादरें उतार दी जाती हैं।

14 फिर खुरदरी चादरें आरी के एक समूह से होकर गुजरती हैं, जो उन्हें उनकी अंतिम चौड़ाई और लंबाई तक काटती हैं।उच्च श्रेणी की चादरें 4 फीट (1.2 मीटर) चौड़ी बेल्ट सैंडर्स के एक सेट से गुजरती हैं, जो चेहरे और पीठ दोनों को रेत देती हैं।उबड़-खाबड़ क्षेत्रों को साफ करने के लिए इंटरमीडिएट ग्रेड शीट को मैन्युअल रूप से रेत से भरा जाता है।कुछ चादरें गोलाकार आरी ब्लेड के एक सेट के माध्यम से चलाई जाती हैं, जो प्लाइवुड को बनावट वाला रूप देने के लिए चेहरे में उथले खांचे को काटती हैं।अंतिम निरीक्षण के बाद, किसी भी शेष दोष की मरम्मत की जाती है।

15 तैयार शीट पर ग्रेड-ट्रेडमार्क की मुहर लगी होती है जो खरीदार को एक्सपोजर रेटिंग, ग्रेड, मिल नंबर और अन्य कारकों के बारे में जानकारी देता है।एक ही ग्रेड-ट्रेडमार्क की शीट्स को ढेर में एक साथ बांधा जाता है और शिपमेंट की प्रतीक्षा करने के लिए गोदाम में ले जाया जाता है।

गुणवत्ता नियंत्रण

लकड़ी की तरह, प्लाईवुड का एक आदर्श टुकड़ा जैसी कोई चीज नहीं होती है।प्लाईवुड के सभी टुकड़ों में एक निश्चित मात्रा में दोष होते हैं।इन दोषों की संख्या और स्थान प्लाईवुड ग्रेड निर्धारित करते हैं।निर्माण और औद्योगिक प्लाईवुड के मानकों को राष्ट्रीय मानक ब्यूरो और अमेरिकन प्लाइवुड एसोसिएशन द्वारा तैयार उत्पाद मानक PS1 द्वारा परिभाषित किया गया है।दृढ़ लकड़ी और सजावटी प्लाईवुड के मानकों को अमेरिकन नेशनल स्टैंडर्ड इंस्टीट्यूट और हार्डवुड प्लाईवुड मैन्युफैक्चरर्स एसोसिएशन द्वारा तैयार ANSIIHPMA HP द्वारा परिभाषित किया गया है।ये मानक न केवल प्लाईवुड के लिए ग्रेडिंग सिस्टम स्थापित करते हैं, बल्कि निर्माण, प्रदर्शन और आवेदन मानदंड भी निर्दिष्ट करते हैं।

भविष्य

भले ही प्लाईवुड पेड़ों का काफी कुशल उपयोग करता है - अनिवार्य रूप से उन्हें अलग करना और उन्हें एक मजबूत, अधिक उपयोगी विन्यास में वापस एक साथ रखना - निर्माण प्रक्रिया में अभी भी काफी अपशिष्ट निहित है।ज्यादातर मामलों में, एक पेड़ में उपयोग करने योग्य लकड़ी की मात्रा का लगभग 50-75% ही प्लाईवुड में परिवर्तित हो जाता है।इस आंकड़े को बेहतर बनाने के लिए कई नए उत्पादों का विकास किया जा रहा है।

एक नए उत्पाद को ओरिएंटेड स्ट्रैंड बोर्ड कहा जाता है, जो लॉग से लिबास को छीलने और कोर को त्यागने के बजाय पूरे लॉग को स्ट्रैंड में काटकर बनाया जाता है।स्ट्रैंड्स को एक एडहेसिव के साथ मिलाया जाता है और एक दिशा में चलने वाले अनाज के साथ परतों में संकुचित किया जाता है।ये संपीड़ित परतें तब प्लाईवुड की तरह एक दूसरे के समकोण पर उन्मुख होती हैं, और एक साथ बंधी होती हैं।ओरिएंटेड स्ट्रैंड बोर्ड प्लाईवुड जितना मजबूत होता है और इसकी कीमत थोड़ी कम होती है।


पोस्ट करने का समय: अगस्त-10-2021

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